- Reduce costes por desplazamientos, manipulaciones y desequilibrios entre secciones.
- Reduce el lead time de proceso y el inventario intermedio.
- Incrementa la capacidad de producción y mejora el servicio al cliente.
No te falta espacio: te falta flujo.
En muchas plantas industriales, la conversación sobre layout empieza con una frase: “Nos falta espacio”. Y casi siempre continúa igual: mover máquinas, reubicar almacenes, apilar más alto, alquilar una nave… o directamente ampliar.
Pero el layout no es solo geometría. No es únicamente “cómo encajan las cosas” en un tetris. El layout depende, sobre todo, de cómo se comporta el flujo:
- Cuánto tiempo está el material esperando.
- Cuántos metros se recorre sin aportar valor.
- Cuántas veces se manipula el material.
- Cómo bloquea el cuello de botella al resto del proceso.
- Y cuánto tiempo están las máquinas (y las personas) sin aportar capacidad real al proceso.
El layout es más una cuestión de tiempo que de espacio. Y el tiempo depende del diseño del proceso.
Mejora de procesos: el origen de un layout eficiente.
El layout óptimo es consecuencia de la reducción de esperas, de recorridos, de manipulaciones y de cambios de prioridades.
Para incrementar la productividad del todo y reducir el lead time de forma drástica, deberás seguir estos principios:
- Identificar y reforzar el cuello de botella, sin escatimar.
- Eliminar todo el stock intermedio posible. A pesar de que se genera para para incrementar la productividad de cada una de las partes, gestionarlo es difícil y lo que se gana de productividad en un lado se pierde en manipulación de materiales y desplazamientos.
- Sincronizar y conectar todos los procesos que sea posible, aunque pueda parecer improductivo porque las capacidades son distintas.
- Equilibrar las capacidades de los procesos sincronizados.
- Y cuando no se pueda equilibrar más, adaptar la velocidad de todas las secciones a la de menor capacidad.
- En la medida de lo posible, sacar del proceso principal las reparaciones para que no interrumpan el flujo estándar.
- Valorar la dotación de líneas y máquinas dedicadas a cada tipo de referencia, aunque “aparentemente” tengan menos capacidad.
- Reducir desplazamientos y espacios.
- Establecer distintos procesos y estrategias de producción para cada tipo de demanda.
En Zadecon ayudamos a aumentar la capacidad de producción sin inversión (o con una inversión mínima) combinando mejora de procesos y diseño de plantas industriales lo que deriva en un layout y flujo de producción adaptado a las necesidades de la industria.
Cómo combinamos la mejora de procesos y el diseño de layout:
- 1. Determinar claramente cuáles son las necesidades del cliente en términos de objetivos de producción y capacidad.
- 2. Toma de datos en planta y del sistema:
- Espacios y dimensiones de máquinas.
- Dimensiones de productos.
- Producción actual y esperada.
- Conocimiento de los distintos tipos de demanda.
- Proceso actual y recorrido de materiales.
- Capacidad de las máquinas implicadas.
- Inventario intermedio.
- 3. Analizar los datos.
- 4. Desarrollo de propuestas de mejora de procesos:
- Identificación y refuerzo de cuellos de botella.
- Diseño de estrategias de producción y suministro en función de cada tipo de demanda.
- Equilibrado de carga de trabajo entre las secciones.
- Reducción del inventario intermedio.
- Reducción de manipulaciones y desplazamientos.
- Reducción de lead time de proceso.
- 5. Desarrollar alternativas de layout.
- 6. Generamos los siguientes entregables:
- Dossier de propuestas de mejora del proceso.
- Análisis de alternativas de layout.
- Planos, procedimientos y políticas de proceso y layout ejecutables.
- Métricas del proceso actual vs propuesto.
- Formación para la implantación.
Resultados típicos, beneficios y algunos ejemplos de mejora de procesos y diseño de layout:
- Mejora de la productividad de un 15 – 25 %.
- Incremento de la capacidad de producción en más de un 150 %.
- Reducción de lead time de un 30 – 50 %.
- Reducción de la necesidad de espacios.
- Evitación de inversiones.
A continuación, se listan algunos ejemplos:
- Optimización de layout de montaje de equipos en puesto único: se incrementa la productividad en un 12 %, se evita la inversión en una línea de montaje y se elimina todo el área de almacenaje producto semielaborado y componentes, que se llevan a cada puesto (se ganan 550 m2 que quedan disponibles para fabricar mediante puestos dedicados).
- Aumento de la capacidad de reparación de utillajes en un 150 % evitando la inversión en una nueva línea de rectificación y en la ampliación de la nave industrial. Un estudio de métodos y tiempos sirvió para identificar la baja ocupación de la máquina y para mejorar el rendimiento de la misma. Se hizo un proyecto de microlayout para agregar a más operarios a la línea.
- Más que diseño de layout, mejora de procesos en fábrica de muebles – De buffer a flujo: Se sincroniza la fabricación de madera y estructura metálica y se pone ensambla en cadena. De manera que se elimina el stock de estructura metálica y madera, se prescinde de una nave alquilada, de 2 carretillas y se reduce el lead time en 9 días.
- Diseño de distintos procesos para distintas demandas (tipo A, B, C y D) en industria de estampación y pintura de chapa. Se definen y dimensionan distintos flujos y supermercados para cada tipo de demanda. A partir de esto se diseña el layout de la planta. Se reduce la necesidad de espacio en un 40 % y se reduce el plazo de entrega de productos A y B a menos de 48 horas.
- Equilibrado de línea, rediseño del proceso de deshuese de jamón York – Del pulmón de 800 m² al flujo en línea: se integra el deshuese en la sala de despiece, se eliminan 4 puestos de transporte, se libera una cámara y una sala, se reducen tiempos de proceso, por lo que se mejora la calidad del producto y se reducen los costes energéticos por la eliminación de una cámara.
- Gestión de stocks, rediseño de la cadena de valor en fabricante de equipos metálicos: se elimina el stock de producto terminado a cambio de stock de semielaborados y sobrecapacidad en montaje de equipos. Se liberan 5.000 m² de nave y 1,9 M€ de tesorería y se mejora el nivel de servicio.
- Diseño del layout del almacén de materias primas de una industria eólica. Se cambia el modelo de inventario a ubicaciones fijas y se diseña capacidad para un 40 % más de demanda dentro de las mismas naves.
- Diseño de layout de un almacén de producto de grandes dimensiones para industria aeronáutica en 3 plantas.
- Mejora de layout para taller de vehículos de defensa: se pasa de 3 a 2 naves con un incremento de la producción de un 25 % y se reduce el lead time a un 50 % del inicial.
Nuestra experiencia en mejora de procesos industriales y diseño de layout:
- Desde 2001 mejorando los procesos de las industrias en más de 1000 proyectos.
- Metodología rigurosa de mejora de procesos y layout, orientada a los objetivos productivos y a las necesidades del cliente.
- Beneficios garantizados para el cliente.
- Colaboración en más de 1000 proyectos en todo el territorio español e internacional.
- Proyectos desarrollados en distintos sectores.
- Más de 500 testimoniales.
- Conoce a nuestros clientes.
- Elaboración de cursos y colecciones editoriales especializadas.
- Realizamos proyectos de mejora de la productividad en todo el territorio español. Además, hemos hecho proyectos en el Norte de África, Centro América y toda Europa. Ver mapa de proyectos.
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Preguntas frecuentes sobre layout y mejora de procesos:
La mejora de layout reorganiza espacios, recorridos y ubicaciones para facilitar el flujo. La mejora de procesos elimina causas de improductividad (esperas, cambios, retrabajos, falta de materiales/información, métodos ineficientes). En la práctica, el mejor resultado llega cuando se trabajan ambas juntas: el layout sin proceso suele “mover el problema de sitio”.
Muchas veces el síntoma es el espacio, pero la causa real es el flujo: excesos de WIP, recorridos largos, demasiadas manipulaciones, esperas, replanificaciones y prioridades cambiantes. Por eso decimos que el layout es más una cuestión de tiempo (flujo) que de metros cuadrados.
Normalmente se busca: más capacidad con la misma planta, reducción de recorridos y manipulaciones, menos WIP y desorden, lead time más corto y mayor estabilidad del cumplimiento. En muchos casos, además, se evita inversión (ampliaciones, equipos o turnos adicionales).
No se elige por estética ni por intuición. Se comparan alternativas con métricas (recorridos, tiempos de flujo, WIP, capacidad, saturaciones, seguridad, ergonomía, flexibilidad ante mix) y se selecciona la opción más alineada con sus objetivos y restricciones.
Incluye ambos, si aplica. El layout ordena flujos entre áreas; el microlayout optimiza el puesto (alcances, herramientas, secuencia, abastecimiento, ergonomía), que a menudo es donde se desbloquea capacidad “invisible”.
Precisamente en entornos variables el enfoque se centra en flexibilidad: rutas alternativas, zonas de “supermercado”/kitting, reglas de prioridad, reducción de cambios y esperas, y layouts/células adaptables. No se trata de “encajar todo perfecto”, sino de hacer el flujo más estable y gobernable.
Con tres cosas: estandarización (normas de reposición, ubicaciones, límites de WIP, señalización), rutinas de gestión (revisiones, auditorías simples, indicadores útiles) y formación para mandos y equipos. El objetivo es que el layout funcione “por diseño”, no por heroísmo diario.
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