Reducción a cero del inventario de piezas de demanda dependiente mediante el establecimiento de un MRP conectado al PMP y a la estructura de componentes del producto.
Contexto y objetivos del proyecto.
En este caso analizaremos la cadena de suministro que una determinada empresa adoptó para gestionar los componentes de un determinado artículo en una fábrica de aparatos quirúrgicos. Esta empresa contactó con Zadecon para llevar a cabo el análisis, y realizamos el proyecto con dos objetivos principales:
- Identificar el tipo de demanda del artículo.
- Establecer las políticas de suministro adecuadas en función de la demanda con el objetivo de minimizar los niveles de inventario.
Definición del problema.
En dicha fábrica se producía un aparato destinado a la realización de electrocardiogramas, el cual era solicitado por varios clientes. El proceso comenzaba con la compra de los componentes necesarios, que se almacenaban en las instalaciones. Con estos componentes se montaban los distintos premontajes que componían el aparato. Finalmente, todos ellos se ensamblaban en la fase final, desde donde el producto se servía al cliente.
El abastecimiento de los componentes se realizaba mediante lotes de pedido al igual que el montaje de los componentes semielaborados. El ensamblaje final se hacía según la planificación desarrollada en un PMP (Plan Maestro de Producción).
La cadena de suministro de componentes en cuestión se muestra en la siguiente imagen:
Ideas clave de la cadena de suministro.
A partir del análisis anterior de esta cadena de suministro, extrajimos las siguientes ideas clave:
- En la fábrica se contaba con un almacén de componentes, el cual mantenía un inventario y su correspondiente stock de seguridad.
- También se contaba con un almacén de premontajes que, al igual que el almacén de componentes, mantenía un inventario y su correspondiente stock de seguridad.
- Tanto los premontajes como los componentes tenían una demanda dependiente. Es decir, dependían del número de aparatos que se fueran a fabricar según la planificación.
A la vista de lo anterior, se observó una duplicidad de inventario. Cuando había un pedido, se descontaban unidades del almacén de premontajes y este, a su vez, las descontaba del almacén de componentes.
La duplicidad de almacenes conllevaba los siguientes despilfarros:
- Reprocesos en las manipulaciones: los artículos se transportaban y manipulaban en 2 ocasiones para ser almacenados.
- Aumento innecesario del nivel de stock: los componentes quedaban duplicados en dos almacenes. Además, el stock de seguridad del almacén de premontajes era totalmente prescindible. En caso de rotura de stock, seguía habiendo material en el almacén de componentes para fabricarlos. Por tanto, para que se produjera una rotura de stock, tenía que coincidir una demanda elevada de premontajes con un nivel de stock próximo al punto de pedido, que a su vez produjera una sobredemanda de componentes cuando estos también estaban cerca de su punto de pedido, tal como se muestra en el siguiente gráfico:
- Costes de mantenimiento intrínsecos a cualquier almacén: dado el elevado valor de estos componentes, el coste financiero asociado también era elevado.
Proyecto desarrollado (MRP).
Teniendo en cuenta que se realizaban planificaciones de los artículos a entregar mediante la elaboración de un PMP (Plan Maestro de Producción), se propuso calcular el aprovisionamiento mediante un MRP.
Nuevo esquema de aprovisionamiento.
A partir de esta propuesta, el esquema de la cadena de suministro pasaría a ser el siguiente:
Según esta nueva cadena de suministro, ya no sería necesario mantener un stock elevado de componentes, sino únicamente los necesarios para las fabricaciones planificadas. Respecto a los premontajes, solo se realizarían aquellos que se fueran a utilizar en la fabricación del aparato, y no antes. Por ello, el almacén de premontajes se suprimiría.
Este nuevo esquema permitió replantear el aprovisionamiento en función de la demanda real derivada de la planificación.
Como la demanda de los premontajes era dependiente, el aprovisionamiento podía calcularse mediante un MRP. Por tanto, podía conocerse con precisión y antelación. Dicha demanda dependía de forma directa de los pedidos pendientes.
Una vez conocido el PMP de los artículos a fabricar y la estructura de producto de cada uno de ellos, podía determinarse el número de componentes necesarios y el momento en que serían requeridos.
Capacidades adquiridas por el cliente gracias al MRP.
La implantación del MRP permitió al cliente desarrollar, entre otras, las siguientes capacidades:
- Conexión de las necesidades de materiales con el nivel de inventario a partir del MRP.
- Formación de los empleados.
Beneficios operativos obtenidos.
Desde el punto de vista operativo, los principales beneficios obtenidos fueron los siguientes:
- Reducción a cero del inventario de piezas de demanda dependiente.
- Reducción del stock intermedio al pulmón de espera previo a la fabricación.
Preguntas frecuentes sobre reducción de inventario:
Un MRP (Material Requirements Planning) sirve para calcular qué materiales se necesitan, en qué cantidad y en qué momento, a partir del plan de producción y de la estructura del producto.
Un MRP ayuda a reducir inventario porque ajusta el aprovisionamiento a las necesidades reales de fabricación, evitando compras excesivas y acumulación de stock innecesario.
La demanda independiente depende del mercado o de los pedidos del cliente final. La demanda dependiente, en cambio, se calcula a partir de la fabricación de otro producto, como ocurre con componentes y premontajes.
Conviene implantar un MRP cuando la empresa fabrica productos con varios componentes, trabaja con un plan maestro de producción y necesita mejorar el control de materiales, plazos e inventario.
Sí, en muchos casos puede reducirlo de forma drástica e incluso llevarlo prácticamente a cero, siempre que exista una planificación fiable y una estructura de producto bien definida.