En Zadecon calculamos el tiempo estándar de forma fiable y te ayudamos a obtener la mayor utilidad y beneficios de esta información.
Podemos calcular y mantener actualizados tus tiempos estándar a un coste muy competitivo y de forma muy ágil:
- Para cualquier industria.
- Y estés donde estés.
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La importancia del tiempo estándar en la gestión industrial.
El tiempo estándar es la materia prima de la gestión de la producción.
Se mejora mucho la productividad de una sección, de una línea, de una máquina, de una tarea o de toda una fábrica a partir del conocimiento y aplicación del tiempo estándar y de las mejoras de métodos.
Se quiere tener bajo control los costes, los plazos y la capacidad de producción de una industria, pero no se puede porque no se domina el tiempo.
Dominar el tiempo es dominar sus efectos (costes y plazos), lo que requiere:
- Conocerlo – Esto es el Tiempo Estándar.
- Reducirlo – Mediante mejora del método.
- Aplicarlo – Mediante buenas prácticas de dirección y procesos.
El estudio de métodos y tiempos aporta una información científica del trabajo con la que se pueden tomar mejores decisiones, no siempre intuitivas:
- Conocer el coste por referencia.
- Poner una persona más en una línea de producción puede reducir los costes, por un mejor equilibrado.
- Mayor aprovechamiento de las máquinas por el conocimiento de los tiempos de ciclo.
- Conocer cuántos operarios son necesarios en función del mix de producción y del plazo de entrega. Es decir, análisis de carga y capacidad y planificación.
- Calcular el tiempo estándar a partir de las variantes de un producto y, por tanto, su coste.
- Conocer el tiempo de una unidad en función del tamaño del lote. Una reducción arbitraria del tamaño del lote puede multiplicar el coste de la mano de obra por varias veces.
- Una aparentemente insignificante reducción de desplazamientos puede tener un alto impacto debido a su repetición.
- Etc.
El estudio de métodos y tiempos como artefacto de mejora de la productividad industrial.
Desde Zadecon se siguen los siguientes pasos:
- Calcular el tiempo estándar de forma científica.
- Mejorar los métodos de trabajo para reducir el tiempo estándar.
- Generar propuestas de aplicación de este conocimiento para mejorar la gestión de la industria.
- Formar a los responsables de producción y de procesos.
- Dinamizar la mejora continua.
Entregables:
Estudio de métodos y tiempos:
- Estudio de métodos y tiempos desglosado en operaciones.
- Cálculo del tiempo estándar de cada tarea.
- Propuestas de mejora de métodos.
- Propuestas de mejoras organizacionales.
- Equilibrados de línea.
Implantación y cumplimiento del nuevo estándar:
- Definición de condiciones estándar del puesto.
- Desarrollo de modos operatorios: trabajo estandarizado.
- Formación de mandos intermedios en el cumplimiento de las condiciones estándar y modos operatorios.
- Capacitación de responsables de procesos en la comprensión de los estudios de tiempos, para una mejor utilización de los recursos del proyecto y robustez de la mejora continua.
- Transferencia de resultados a decisores e implicados.
Resultados derivados de los estudios de métodos y tiempos:
- Mejoras de la productividad entre un 15 y un 30 % (depende de cada caso).
- Información de calidad y formación que deriva en un mejor nivel de gestión de la producción.
- Toma de decisiones que lleva a una mayor rentabilidad.
Aplicaciones de los estudios de métodos y tiempos.
La aplicación de los tiempos estándar y de las propuestas de mejora tiene alcance en casi todos los ámbitos de una industria: definición de estándares, planificación, dimensionamiento de recursos, cálculo de costes, evaluación de rendimiento, etc.
Cálculo del tiempo estándar y el contenido de trabajo en las diferentes configuraciones:
- Trabajo libre.
- Trabajo en línea.
- Ciclos de máquina.
- Cambios de formato.
Mejora de método, desarrollo y cuantificación:
- Equilibrado de líneas: mejora de la saturación.
- Economía de movimientos: reducción de desplazamientos y esperas.
- Reducción del ciclo hombre máquina.
- Mejora del tiempo de cambio de máquina: SMED.
- Adquisición de herramientas y tecnología.
Diseño de sistemas productivos y balanceo:
- Equilibrado de líneas de montaje.
- Definición de operarios por puesto para maximizar la capacidad o para maximizar la productividad.
- Diseño y análisis de líneas de producción.
- Diseño de células flexibles.
- Definición/validación de Takt Time y su traducción a estándares de operación.
- Estudios de reparto de tareas (balanceo fino de contenido de trabajo entre operarios/puestos).
- Dimensionamiento de buffers/WIP y niveles objetivo de inventario en proceso.
- Definición de políticas de lote y secuenciación (tamaño mínimo/máximo) según tiempos de preparación y demanda.
- Identificación y refuerzo de cuellos de botella.
Tareas de larga duración y proyectos industriales:
- Análisis de tareas de larga duración: montajes, calderería, defensa, aeronáutica, eólica, naval, etc.
- Estimación de tiempos objetivo en industrialización / nuevos procesos.
- Estandarización multi-planta (mismos métodos, mismos estándares) para comparar productividad de forma objetiva.
Estudios de tiempos en trabajos con máquina y automatización:
- Estudio del tiempo de producción en automático incluyendo cambios, paros, mantenimiento básico y control de calidad.
- Cálculo el OEE objetivo.
- Estudios de interacción hombre-máquina en células automatizadas: interferencias, saturación, buffers y reglas de atención.
Estudios de “tiempos de no ciclo” y pérdidas:
- Estudios de micro-paradas y paros menores (especialmente en líneas automáticas).
- Estudios de reproceso/inspección: medir impacto de la no calidad en tiempo estándar y capacidad.
- Estudios de logística interna: abastecimiento a línea, reposición, kitting, movimientos internos (tiempos “ocultos” que rompen el plan).
Planificación, capacidad y simulación:
- Simulación de carga de trabajo y capacidad: dimensionamiento de recursos.
- Simulaciones de propuestas de mejora.
- Simulación de escenarios por mix/demanda para decisiones anticipadas (turnos, recursos, subcontratación).
- Diseño de reglas de gestión de colas y protección de cuellos de botella.
- Detección y refuerzo de cuellos de botella.
- Secuenciación y reglas de priorización (minimizar cambios, proteger cuellos, agrupar familias).
- Definición de lead times realistas por familia/referencia (plazo interno y promesa comercial).
Estudios de cambio, preparación y set-up:
- SMED (estudio de tiempos de cambio): descomponer cambios interno/externo, medir y priorizar acciones para reducir tiempos de preparación.
- Estudios de arranque/parada: tiempos de puesta en marcha, calentamiento, ajustes, primera pieza OK.
- Orden y limpieza.
Costes, ofertas y rentabilidad:
- Estudios de tiempos parametrizados para el cálculo del tiempo y del coste en función de las características del producto.
- Estudios de métodos y tiempos para el cálculo de costes y elaboración de ofertas.
- Comparación hacer o comprar basada en tiempos, capacidad, coste y variabilidad.
- Evaluación de viabilidad de automatización comparando tiempos actuales vs tiempos objetivo.
Dinamización y cuantificación de la mejora continua:
- La mejora de métodos y el conocimiento cuantificado del tiempo estándar es la mejor forma de dinamizar y evaluar las acciones de mejora continua.
- Medición del impacto económico de kaizen/mejoras y cálculo de ahorros.
- Análisis entre tiempo real y tiempo estándar para conocer las desviaciones y sus causas.
- Desarrollo y cuantificación de mejoras de método.
- Separación de tiempo productivo vs reproceso/inspección para calcular el coste real de la no calidad.
Sistemas de información y control (ERP/MES): datos maestros de tiempos estándar y capacidades.
Control de la productividad, del OEE y sistemas de incentivos.
Estandarización y Lean:
- Trabajo estandarizado: contenido, secuencia, tiempos y puntos de control.
- SMED: cuantificar tiempos internos/externos y priorizar acciones para reducir cambios.
- Diagnóstico de desperdicios (esperas, transporte, movimientos, reprocesos) con datos de tiempo.
- Definición de condiciones estándar de trabajo para el cumplimiento del método: 5Ss avanzadas.
Productividad en retail, logística y servicios:
- Estudios de métodos y tiempos en tareas del sector retail (tareas de tienda).
- Estudios de métodos y tiempos para operadores logísticos.
- Dimensionamiento de equipos de soporte/logística según carga real (recepción, picking, expedición, incidencias).
Productividad y procesos administrativos:
- Estudios de métodos y tiempos en tareas administrativas.
- Estandarización de procesos de oficina (pedidos, facturación, compras, incidencias) con tiempos por tipo de caso.
- Dimensionamiento de equipos administrativos (planificación, atención al cliente, aprovisionamiento) por carga real.
- Estudios de “tiempos de espera” y colas en procesos de información (aprobaciones, validaciones, handoffs).
- Tiempos objetivo por trámite y detección de cuellos de botella “invisibles”.
Personas, formación, ergonomía y seguridad:
- Dimensionamiento de plantilla por habilidades (matriz de polivalencia + tiempos estándar).
- Planes de formación: tiempo hasta alcanzar estándar.
- Estudios de polivalencia y curvas de aprendizaje: tiempo hasta alcanzar estándar y diferencias por nivel de habilidad.
- Evaluación objetiva del desempeño (desviación vs estándar) sin depender de percepciones.
- Evaluación ergonómica: reducción de movimientos, posturas forzadas y fatiga.
- Definición de pausas y rotación basadas en carga real y criticidad de tareas.
Mantenimiento y fiabilidad operativa:
- Estandarización de rutinas de mantenimiento autónomo (limpiar, inspeccionar, lubricar) con tiempos realistas.
- Estimación de tiempos reales de intervención para modelos de capacidad y contingencia.
La experiencia de Zadecon en medición de tiempos y mejora de métodos:
- Desde 2001, mejorando la productividad de las industrias.
- Metodología y tecnología propias para la medición de tiempos y mejora de métodos.
- Beneficios garantizados para el cliente.
- Colaboración en más de 1000 proyectos en todo el territorio español e internacional.
- Proyectos desarrollados en distintos sectores.
- Más de 500 testimoniales.
- Conoce a nuestros clientes.
- Elaboración de cursos y colecciones editoriales especializadas.
- Realizamos proyectos de mejora de la productividad en todo el territorio español. Además, hemos hecho proyectos en el Norte de África, Centro América y toda Europa. Ver mapa de proyectos.
Optimiza tus métodos y tiempos.
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Preguntas frecuentes sobre cronometraje industrial y métodos y tiempos:
Un estudio de métodos y tiempos es un análisis sistemático del trabajo que combina la medición del tiempo con la mejora del método de ejecución. Su objetivo es identificar la mejor forma conocida de realizar una tarea y establecer el tiempo estándar correspondiente, permitiendo reducir tiempos, mejorar la productividad y gestionar la producción con mayor precisión.
Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente cualificado y, trabajando a un ritmo (o actividad) normal, lleve a cabo una tarea según el método establecido e incluyendo todo lo que afecta a dicha tarea y al operario para ejecutarla y sin ocurrencia de incidencias (ni interrupciones) durante la ejecución del trabajo. Se mide en “Tiempo·hombre”.
Lo que afecta al operario es, básicamente, la fatiga por estar realizando un trabajo durante a un periodo prolongado. En función de lo dura que sea la tarea, se aplica un porcentaje sobre el tiempo observado que deberá destinarse a recuperación.
Lo que afecta a la tarea son las condiciones de contorno que se cuantificarán en forma de tiempos frecuenciales que deberán añadirse al tiempo estándar. Por ejemplo: tiempos de suministro desde el almacén, cambios de bobina, comprobación de medidas cada 50 piezas, etc.
Ritmo normal se corresponde con Actividad Normal y se caracteriza por un trabajo que se desarrolla de la siguiente manera: “Constante, resuelto, sin prisa, como obrero no pagado a destajo, pero bien dirigido; parece lento, pero no pierde el tiempo.”
Conceptualmente el tiempo estándar es el coste de realizar una determinada tarea por unidad. Esto implica que el tiempo estándar debe incluir todo lo que tiene que hacer el operario y sus descansos para poder producir una unidad.
El tiempo estándar es la referencia fundamental para la gestión industrial. Permite:
- Calcular costes de producción de forma fiable
- Dimensionar capacidad productiva
- Planificar recursos y plazos de entrega
- Equilibrar líneas de producción
- Comparar rendimientos reales frente a lo esperado
Sin un tiempo estándar bien calculado, la gestión del coste y del plazo se basa en estimaciones y no en datos.
Pues muy malamente, con muchas carencias de gestión, la verdad. Planifican en base a opiniones y sensaciones. Incurren en errores de juicio y la intuición les lleva a tomas de decisiones erróneas.
El método de trabajo determina directamente el tiempo necesario para producir una unidad y, por tanto, los costes de producción, especialmente los de mano de obra directa. Mejorar el método —reduciendo movimientos innecesarios, esperas o desequilibrios— permite reducir tiempos estándar y, con ello, disminuir costes sin necesidad de inversión en maquinaria.
El sistema Bedaux es una metodología de cronometraje industrial basada en la observación directa y la valoración del ritmo de trabajo. Se utiliza principalmente para estudios de métodos y tiempos mediante cronometraje, siendo especialmente eficaz en tareas repetitivas, ciclos largos o cuando se requiere un análisis detallado del desempeño real en planta.
MTM (Methods-Time Measurement) es un sistema de tiempos predeterminados que calcula el tiempo estándar a partir del análisis de micromovimientos sin necesidad de cronometraje directo.
Mientras que Bedaux mide el tiempo real observado, MTM permite diseñar y optimizar métodos antes de implantarlos, siendo muy útil en procesos repetitivos, diseño de puestos, equilibrado de líneas y mejora de métodos desde la ingeniería de procesos.
El cronometraje industrial con Bedaux es más adecuado cuando:
- Existen procesos ya implantados
- Los ciclos son largos o variables
- Se requiere observar la realidad del trabajo
MTM es especialmente recomendable cuando:
- Se diseñan nuevos procesos o puestos
- Los ciclos son cortos y repetitivos
- Se busca optimizar el método antes de implantarlo
En muchos casos, ambos sistemas son complementarios dentro de un mismo estudio de métodos y tiempos.
Conocer los tiempos estándar permite calcular la capacidad real de líneas, máquinas y equipos. Esto hace posible:
- Evitar inversiones innecesarias en maquinaria
- Ajustar el número óptimo de operarios
- Mejorar el equilibrado de líneas
- Incrementar la producción con los mismos recursos
La mejora de métodos suele generar incrementos de capacidad sin coste adicional.
Sí. En muchos casos, un estudio de métodos y tiempos bien realizado permite mejorar la productividad entre un 15 % y un 30 %. Estas mejoras se logran optimizando métodos, equilibrando cargas, reduciendo tiempos improductivos y gestionando mejor el tiempo estándar, sin necesidad de grandes inversiones.
Un proyecto de métodos y tiempos suele incluir:
- Estudio de métodos y tiempos documentado
- Listado de tiempos estándar
- Propuestas de mejora de métodos
- Propuestas organizativas
- Equilibrados de línea
- Formación a mandos y responsables
Estos entregables permiten aplicar el conocimiento del tiempo de forma práctica y sostenible.
Cualquier empresa industrial o de servicios productivos que quiera controlar mejor sus costes de producción, aumentar su capacidad, mejorar plazos de entrega o tomar decisiones basadas en datos debería realizar estudios de métodos y tiempos. Son especialmente útiles en entornos con alta variabilidad, múltiples referencias o presión por coste y plazo.
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