Identificamos la improductividad en todas sus formas para ofrecer un elevado potencial de mejora.
Debido a nuestras soluciones y propuestas, gran parte de este potencial se materializará.
Por lo que podemos garantizar un incremento de la productividad significativo para nuestros clientes.
Problemas de productividad habituales en la industria.
Las motivaciones para el diagnóstico y la mejora de la productividad general suelen estar relacionadas con una serie de problemas habituales en la industria:
- La industria está teniendo sobrecostes de manufactura.
- Se necesita una mayor capacidad de producción.
- Se incumple con los plazos de entrega acordados con los clientes.
- Las dinámicas de mejora continua (propuestas, reuniones, carteles, etc.) no dan ningún resultado.
Además, la dirección puede no saber cómo actuar porque no conoce bien la causa, pues le falta información fiable:
- Cada persona o departamento consultado asigna diferentes causas a un mismo problema.
- Cualitativamente, todos tienen razón, pero falta cuantificación.
- No hay coherencia entre los valores favorables de los indicadores intermedios y los resultados finales o las sensaciones en planta.
La realidad es que, si hay una sensación de improductividad, es porque hay improductividad. Sin embargo, las causas atribuidas pueden ser erróneas, lo que puede derivar en malas decisiones o inacción.
Conoce y alcanza el verdadero potencial productivo de tu industria.
La mejora de la productividad industrial exige premisas ciertas y una medición científica.
- Cuantificación rigurosa de la improductividad y sus causas.
- Dossier de propuestas de mejora y cuantificación del impacto realista de cada acción.
- Cuantificación del incremento total de la productividad y de la capacidad de producción.
Metodología de diagnóstico de la productividad en planta.
1. Muestreo del trabajo y observación directa.
Identificamos la improductividad en todas sus formas… cuanta más, mejor.
Durante varias jornadas en la fábrica se registran, bajo criterios técnicos e imparciales, el tiempo dedicado a tareas de valor añadido y el dedicado a tareas de no valor añadido.
Todo lo que no sea añadir valor al producto, se clasificará como ineficiencia y, por tanto, como objeto de mejora.
También se registran situaciones observadas que evidencian y refuerzan los resultados del muestreo.
2. Investigación y cuantificación de causas raíz de la improductividad.
Se analiza el no valor añadido para conocer su causa y su peso:
- Variabilidad:
- Urgencias.
- Excesos de cambios.
- Interrupciones normalizadas en la operativa.
- Subactividad (menos carga que capacidad: recursos ociosos).
- Incidencias:
- Falta de medios.
- Falta de materiales.
- Falta de información.
- Bajo desempeño:
- Baja velocidad.
- Ausencia del puesto.
- Ociosidad.
- Métodos y procesos ineficientes:
- Esperas.
- Desplazamientos.
- Manipulaciones de material.
Siempre encontraremos unos pocos factores que, una vez corregidos, se traducirán en un incremento sustancial de la productividad.
3. De la improductividad a la mejora continua.
De cada causa identificada, se desarrollan propuestas de mejora asociadas:
- Establecimiento de políticas para reducir la variabilidad.
- Sistemas de ajuste de carga y capacidad.
- Anticipación de medios, materiales e información en el puesto.
- Supervisión y confrontación del bajo desempeño.
- Propuestas de mejora procesos.
- Propuestas de mejora de método.
4. Cálculo del potencial de mejora.
El potencial de mejora se determinará a partir de las propuestas de mejora desarrolladas. En este sentido seremos ambiciosos y realistas.
Si, por ejemplo, se detecta un nivel de ineficiencia total del 40 %, no significa que se pueda mejorar en esa cuantía, siempre habrá ineficiencias intrínsecas al proceso.
Demostrado que, de ese 40 % de ineficiencia, pudiera eliminarse la mitad mediante las propuestas desarrolladas, la mejora objetivo (realista) será del 20 %.
5. Estrategia de implantación y mejora de la productividad industrial.
Bajo el criterio de coste/beneficio se propone un plan de acciones y proyectos para que el cliente materialice el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo y lo antes posible.
Entregables del proyecto:
- Cuantificación de la improductividad y sus causas.
- Propuestas de mejora.
- Potencial de mejora en función de las propuestas desarrolladas.
- Estrategia de implantación.
Resultados típicos, beneficios y algunos ejemplos de mejora de la productividad a partir del diagnóstico.
Los diagnósticos de productividad desarrollados por Zadecon generan, entre otros, los siguientes resultados y beneficios:
- Mejora del nivel de dirección: al disponer de mejor información acerca de su industria, se mejoran las decisiones.
- Mejoras de la productividad de un 15 – 30 %.
- Ampliación de la capacidad sin inversión ni más turnos por una mejor atención a la maquinaria y a la mano de obra cualificada.
- Reducción de plazos de entrega.
- Procesos de mejora continua robustos.
- Eliminación de cuellos de botella.
La experiencia de Zadecon en mejora de la productividad industrial:
- Desde 2001, mejorando la productividad de las industrias.
- Metodología y tecnología de diagnóstico propias que ayudan a detectar toda posibilidad de mejora.
- Beneficios garantizados para el cliente.
- Colaboración en más de 1000 proyectos en todo el territorio español e internacional.
- Proyectos desarrollados en distintos sectores.
- Más de 500 testimoniales.
- Conoce a nuestros clientes.
- Elaboración de cursos y colecciones editoriales especializadas.
- Realizamos proyectos de mejora de la productividad en todo el territorio español. Además, hemos hecho proyectos en el Norte de África, Centro América y toda Europa. Ver mapa de proyectos.
Haz un diagnóstico de la productividad de tu industria y aplica mejoras de alto impacto.
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También puedes contactarnos desde el formulario web.
Preguntas frecuentes sobre diagnóstico y mejora de la productividad:
El diagnóstico de la productividad es un análisis riguroso y cuantificado de cómo se utiliza el tiempo, los recursos y la capacidad productiva en una empresa o industria. Su objetivo es identificar las causas reales de la improductividad —tareas sin valor añadido, ineficiencias, esperas o bajo desempeño— y determinar el potencial real de mejora de la productividad industrial y empresarial con datos objetivos.
Un diagnóstico de la productividad industrial es necesario cuando existen sobrecostes de manufactura, incumplimientos de plazos de entrega, necesidad de aumentar la capacidad o sensación general de improductividad. En muchos casos, la dirección no dispone de información fiable y cuantificada, lo que conduce a decisiones incorrectas o a la inacción. El diagnóstico permite conocer los hechos reales y actuar sobre las verdaderas causas. Además, hay que hacerlo cada cierto tiempo porque todos los estándares tienden a la degradación, es una forma de corregir y volver a mejorar.
La productividad industrial se centra en la eficiencia de los procesos productivos en planta: mano de obra, maquinaria, métodos y flujo de materiales. La productividad empresarial abarca una visión más global, incluyendo la organización, la dirección, la toma de decisiones, las políticas internas y la coordinación entre departamentos. Un diagnóstico eficaz aborda ambas para lograr una mejora de la productividad sostenible.
El diagnóstico de la productividad se realiza mediante observación directa y muestreo estructurado del trabajo en planta durante varias jornadas o semanas. Se cuantifican tareas de valor añadido y no valor añadido, se registran interrupciones, esperas, incidencias y bajo desempeño, y se investigan las causas raíz relacionadas con procesos, métodos, liderazgo y organización.
- En un diagnóstico de la productividad suelen detectarse ineficiencias como:
- Excesos de desplazamientos y manipulaciones
- Cuellos de botella pronunciados
- Desequilibrios hombre-máquina o en líneas de producción
- Falta de anticipación de materiales o información
- Interrupciones constantes y urgencias innecesarias
- Métodos de trabajo mejorables
- Estas ineficiencias representan un alto potencial de mejora de la productividad.
El diagnóstico de la productividad es el punto de partida de un proceso de mejora continua. Sin una cuantificación objetiva de la improductividad y de sus causas, la mejora continua se basa en percepciones. El diagnóstico aporta datos reales que permiten priorizar acciones, eliminar las mayores ineficiencias y establecer un sistema de mejora continua enfocado a resultados sostenibles. Además, es conveniente hacer un diagnóstico con cierta periodicidad ya que todo tiende a degradarse. El diagnóstico debe estar incluido en los planes de mejora continua.
Los resultados habituales de un diagnóstico y mejora de la productividad suelen situarse entre un 15 % y un 30 %. El potencial exacto depende del nivel de improductividad identificado y de las mejoras implantadas. No se trata de eliminar toda la improductividad, sino de reducirla significativamente mediante acciones de alto impacto y bajo coste.
Sí. En muchos casos, la mejora de la productividad se logra sin inversión significativa. La optimización de procesos, métodos de trabajo, organización, liderazgo y anticipación de recursos permite aumentar la capacidad productiva, evitar segundos turnos y reducir plazos de entrega sin necesidad de adquirir nueva maquinaria.
- Cuantificación de la improductividad y sus causas
- Propuestas de mejora de proceso, método y organización
- Cálculo del potencial de mejora de la productividad
- Estrategia de implantación priorizada por coste-beneficio
- Estos entregables permiten a la empresa ejecutar mejoras de forma estructurada y efectiva.
Cualquier empresa industrial o de servicios productivos que experimente sobrecostes, falta de capacidad, incumplimientos de plazos o dificultades para crecer debería realizar un diagnóstico de la productividad. Es especialmente recomendable para organizaciones que desean implantar un proceso de mejora continua basado en datos y no en suposiciones.
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