Antes de nada, comprueba la utilización de las máquinas y los cuellos de botella.
Muchas veces creemos que necesitamos aumentar la capacidad de producción porque faltan máquinas o instalaciones. Sin embargo, el problema puede estar en que los recursos existentes no se están utilizando correctamente.
Las causas suelen ser:
- Mantenimiento insuficiente que genera pérdidas de uso.
- Líneas de producción y máquinas atendidas con personal insuficiente, lo que provoca una pérdida de eficiencia.
- Descoordinación de tipo Hombre-Máquina: se realizan tareas a máquina parada que podrían realizarse a máquina en marcha.
- Fallos de suministro que provocan paradas de máquina.
- Cuellos de botella con paradas evitables y arbitrarias.
Antes de invertir en un nuevo equipo, comprueba que no estás en ninguna, varias o todas las situaciones anteriores.
Caso real: aumentar la capacidad de producción sin comprar una nueva línea.
Un cliente solicitó a Zadecon la elaboración de un layout para duplicar una línea de montaje y soldadura de utillajes.
Esto requería una inversión de 600.000 euros: 300.000 para la línea y 300.000 para la ampliación de la nave, aproximadamente. Inicialmente, nuestro trabajo consistía en determinar cómo ubicar estos nuevos recursos.
Pero un layout no es solo un ejercicio de geometría, como un juego de Tetris. También es una cuestión de tiempos y de flujos de materiales.
De manera que lo primero que hicimos fue tomar datos en la línea existente: cotas y tiempos.
Detectamos que la línea permanecía parada durante gran parte del tiempo, mientras los dos operarios que la atendían estaban completamente saturados. Además, las dimensiones de la línea obligaban a los operarios a realizar numerosos desplazamientos para atenderla.
Todo apuntaba a que la limitación no estaba en la capacidad de la línea, sino en la capacidad de los dos operarios para atenderla.
De un 35 % a un 76 % de utilización de la línea.
Decidimos entonces realizar un estudio de métodos y tiempos. Los resultados fueron reveladores:
- 2 operarios saturados.
- 47 % del tiempo del operario se destinaba a desplazamientos.
- Utilización de la línea: solo un 35 %.
A partir de estos datos se simuló una nueva configuración:
- Pasar de 2 a 4 operarios.
- Redistribuir las operaciones entre ellos.
- Reducir los desplazamientos del 47 % al 12 % del tiempo por operario.
El resultado fue que la línea podía operar al 76 % de su capacidad.
Podría haberse estudiado la incorporación de más operarios, pero no era necesario: la nueva configuración ya permitía superar la capacidad requerida por la demanda.
Se probó la nueva configuración y el reparto de operaciones y, tras dos semanas de ajustes, se validó la simulación: con 4 operarios se fabricaba más del doble que con la configuración inicial.
… Y se evitaron 600.000 € de inversión.
Además, esto los llevó a cuestionarse otras limitaciones que tenían. Los análisis posteriores revelaron problemas similares en otros procesos.
Como siempre, lo más importante es el cambio de mentalidad en la dirección correcta. Entonces, las personas implicadas e inteligentes harán lo correcto.
Preguntas frecuentes sobre utilización de máquinas:
Antes de comprar nuevos equipos, es necesario analizar el grado de utilización de las máquinas y del cuello de botella. Una mejor asignación de operarios, la reducción de desplazamientos y la coordinación entre personas y máquinas pueden aumentar notablemente la producción al aprovechar los recursos existentes.
Esta situación se produce cuando los operarios deben atender demasiadas tareas, desplazarse continuamente o realizar operaciones que podrían reorganizarse. Aunque las personas estén ocupadas, la máquina puede permanecer detenida y operar muy por debajo de su capacidad.
Un estudio de métodos y tiempos permite medir la utilización de las máquinas, la carga de trabajo de los operarios, los desplazamientos y los tiempos improductivos. Con estos datos se puede redistribuir el trabajo y diseñar una configuración más eficiente.
Conviene aumentar el número de operarios cuando la línea tiene una baja utilización, ya que las personas que la atienden están saturadas. Incorporar más trabajadores puede permitir dividir las operaciones, reducir desplazamientos y mantener la máquina en funcionamiento durante más tiempo.
Antes de ampliar una línea, deben estudiarse los tiempos, los flujos de materiales, el mantenimiento, la disponibilidad de componentes, la dotación de personal y las paradas del cuello de botella. Este análisis puede demostrar que la capacidad necesaria ya existe, pero está mal aprovechada.