El tiempo estándar no se cumple. Trabajo en línea en una sala de despiece.

En línea con la serie “El tiempo estándar no se cumple”, en este artículo desarrollaremos un caso “ficticio”, pero muy real, que se da en todos los trabajos en línea con tiempos de ciclo bajos.

Debemos tener en cuenta que todo trabajo en línea (lote de transferencia de la unidad) es mucho más exigente, desde el punto de vista organizativo, que un proceso en el que haya pulmones entre los puestos. Las condiciones de trabajo deben estar siempre a punto, ya que cualquier fallo provocará la parada de toda la línea.

A cambio, este sistema de trabajo es, sin duda, el más eficiente de todos:

• Minimiza el stock en curso.
• Minimiza el lead time del proceso y los plazos de entrega.
• Y es el más productivo.

Y, si bien es cierto que no todos los procesos pueden configurarse como una línea de trabajo, también es cierto que muchos procesos podrían estar en línea y no lo están. Siempre es interesante intentarlo previo análisis de tiempos y diseño de los puestos: todo son ventajas.

Hecha esta introducción, procedemos a desarrollar el caso en el que, después de realizar un proyecto de métodos y tiempos, el cliente nos dice: el tiempo estándar no se cumple.

El estudio de tiempos se realizó sobre los procesos de una sala de despiece.

Trabajos realizados para medir el tiempo estándar.

Una sala de despiece de cerdos se organiza, de forma general, en las siguientes fases:

• Trabajos en línea:
  • Despiece primario: se separan las piezas del cerdo.
  • Líneas de faenado: jamones, paletas, pancetas y chuletero.
  • Cuelgue de piezas.
• Trabajos fuera de línea:
  • Movimientos internos en la sala.
  • Transporte a cámaras.
  • Expediciones.
  • Faenados fuera de línea.
  • Otros.

El peso de los trabajos en línea representa el 75 % del total de las horas-hombre implicadas en el proceso de producción.

Cómo se calculó el tiempo estándar en la sala de despiece.

Para medir y hacer el estudio de tiempos, se llevaron a cabo las siguientes tareas de abajo a arriba:

• Medición del tiempo estándar de cada puesto de faenado y de despiece primario.
  • Cada línea de faenado, por ejemplo, la de jamón, puede presentar distintos faenados en dicha pieza.
  • Estas diferencias generan necesidades de personal distintas.
• Estudio e informe de saturación de cada línea, por tipo de faenado y velocidad de producción.
• Propuesta de equilibrado de las líneas para mejorar la saturación.
• Cálculo de la carga de trabajo total sumando todas las líneas por unidad de producción (por cerdo).
• Elaboración de un simulador de carga y capacidad de trabajo para dimensionar las horas y el número de personas necesarias para cumplir con un determinado mix de producción.

Los cálculos están muy bien, pero los tiempos no se cumplen.

La dirección de la industria empezó a utilizar las herramientas proporcionadas y a simular la cantidad de recursos y horas necesarios para llevar a cabo un determinado mix de producción.

Por ejemplo, en el caso que se muestra en la imagen anterior, la simulación indica que necesitaremos 63 operarios durante 8 horas para realizar el trabajo planificado.

No obstante, la realidad era que tardaban aproximadamente 10 horas, es decir, un 25 % más.

Obviamente, el cliente no tardó en llamarnos: VUESTRAS HERRAMIENTAS NO FUNCIONAN; NO PODEMOS LLEGAR A LOS TIEMPOS QUE PROPONÉIS.

¿Por qué no se llega al tiempo estándar? Diagnóstico.

Para conocer las causas del incumplimiento, no hay nada mejor que la observación directa, así que estuvimos muestreando diferentes situaciones en la sala de despiece durante 3 jornadas, aunque una sola habría bastado.

Situaciones observadas:

• No se respeta la velocidad de diseño de la línea de 90 uds/hora:
  • En ocasiones, la línea va a 70 uds/hora, por lo que hay ociosidad porque los recursos se habían dimensionado para 90.
  • En otras ocasiones, debido a presiones comerciales o porque no se llega, la línea se pone a 115 uds/hora.
  • Pero los recursos se han dimensionado para 90, de modo que no llegan a procesar todo.
  • Entonces, el trabajo no se termina y se acumulan productos semielaborados que deben terminarse a la finalización del despiece.

• El número de operarios para cada tipo de faenado no se respeta:
  • A una velocidad de 90, un faenado de jamón puede requerir 4 personas y otro, 6.
  • Puede pasar que no se dispongan de las 6 personas para hacer el faenado que así lo requiere.
  • Entonces, el producto se queda semielaborado y debe acumularse hasta la finalización del despiece para su procesamiento.

• Los tiempos de cambio de lote no se incluyen en la simulación y, aunque no tienen demasiado peso, es importante tener en cuenta todos los factores conocidos en el dimensionamiento.

Cuando la velocidad de la línea no coincide con el método de trabajo.

Es muy intuitivo y evidente que ir más lento que la velocidad de diseño nos hace más improductivos y que, en cada hora, haremos menos unidades que el estándar.

Pero no es tan intuitivo que, al ir más rápido, también tardemos más, y en esto muchos responsables de fábrica cometen errores de planificación. ¿Por qué? Vamos a aclararlo:

• Si hemos diseñado y calculado que a 90 uds/hora, un faenado de jamón necesita de 6 personas para hacerlo correctamente, en el momento en que pongamos la línea a 125 uds/hora, lo que sucederá es que no se terminará el trabajo.
• Veremos pasar 125 uds/hora, lo que nos dará la falsa sensación de mayor productividad.
• Pero muchos jamones sin acabar de procesar deberán acumularse en grandes recipientes.
• Ese trabajo pendiente tendrá que rematarse cuando ya hayan pasado todos los jamones y tardará mucho más que si se hubiera hecho en línea. ¿Por qué?:
  • Porque surgirán operaciones de manipulación que no debería haber: sacar jamón de la línea y colocarlo en un contenedor provisional; tomar jamón del contenedor; mover y colocar contenedores dentro de la sala.
  • Y porque, una vez que el trabajo se saca de la línea, el ritmo de trabajo ya no está bajo control y suele tardarse más.

Soluciones propuestas.

El método determina el tiempo:

• Si se ha equilibrado a una determinada velocidad para un determinado número de operarios, deberá respetarse:
  • La velocidad de diseño.
  • El número de personas asignadas.
• No sirve ejecutar el proceso de cualquier manera.
• Ya hemos dicho que el trabajo en línea es el más eficiente, pero también el que nos exige ser más rigurosos.

Para respetar el método:

• Mantener constante la velocidad de diseño. Esta es la parte fácil.
• Asignar los operarios necesarios para cada tipo de faenado. Esta es la parte que resulta más compleja debido a lo siguiente:
  • Puedes tener un absentismo mayor de lo habitual.
  • Un cambio de faenado puede pasar de requerir de 4 a 7 personas y no tener esas tres personas disponibles.
  • Falta de polivalencia.

Ante tales obstáculos, se recomienda sobredimensionar la plantilla respecto del cálculo de recursos en un 10 % aproximadamente (lo que se ha mostrado como necesario).

De esta manera, siempre podré contar con el personal necesario en todo momento.

Mejor que lo anterior sería poder planificar mejor la producción de lo que se está haciendo. De esta manera, se planificarían mejor los recursos y no habría que dimensionar tanto la plantilla. Pero parece que no es posible, porque los comerciales tienen carta blanca para cambiar la planificación y las prioridades.

Sobredimensionar la plantilla un 10 % es improductivo.

Cierto, pero será peor no hacerlo:

• Hemos podido visualizar que un 10 % más de operarios cubriría los picos ante posibles interferencias.
• De manera que las líneas siempre contarían con las personas necesarias para no tener que acumular producto semielaborado.
• También hemos comprobado que, en los días en los que no hay acumulaciones de material en las líneas, el tiempo real presenta una desviación muy baja respecto al tiempo planificado, frente a los días en los que la desviación es de casi un 25 %.
• De manera que es preferible contar con un 10 % más de recursos previstos que con un 25 % de improductividad “imprevista”. Se gana un 15 %.
• Además, por el hecho de contar con ellos, se les podrá asignar tareas auxiliares y otros faenados fuera de línea para que vayan a la línea en cuanto se les requiera.
• Entonces, ese sobredimensionamiento del 10 % no implicaría una improductividad de tal magnitud.

Conclusión.

• Es absolutamente obligatorio que las líneas dispongan del personal necesario para realizar el trabajo a un ritmo determinado.
• Entonces, si quieres trabajar en línea, te felicito, porque tu proceso será mucho más eficiente, pero hazlo bien y prepárate para las posibles contingencias que puedan dejarte una línea sin personal.
• Una línea es muy exigente porque no tiene pulmón intermedio y porque, cuando tienes que acumular semielaborado, la productividad se desploma.
• Una vez más, el cumplimiento del tiempo estándar solo es un reflejo de haber hecho las cosas correctamente y de forma consistente.

Por cierto, después de aplicar las soluciones propuestas, la sala de despiece cumplió con creces con el tiempo estándar, lo que incluso derivó en un incentivo económico para los empleados.

Así que cada vez que digas que no se cumple el tiempo estándar, no pongas en duda el dato (que, si bien es lo más fácil, no resuelve nada). Pregúntate qué no estás haciendo bien.

Preguntas frecuentes sobre producción en línea: