En muchas fábricas sabemos perfectamente qué problemas están reduciendo la productividad:
- Faltan recursos de mantenimiento:
- Porque cada vez que hay una avería, el tiempo de espera al técnico de mantenimiento es mayor que el de la reparación.
- Además, nunca queda tiempo suficiente para realizar mantenimiento preventivo.
- El cuello de botella no está bien atendido:
- Deja de producir durante los descansos de personal.
- Se realizan tareas a máquina parada que podrían hacerse a máquina en marcha.
- No se dedica suficiente tiempo ni método a la supervisión. Tampoco se desarrollan estándares de trabajo, lo que provoca numerosas incidencias de calidad.
- Todos los días falta algún componente que obliga a detener el montaje o apartar un equipo de la línea.
Y, aun así, no lo resolvemos. ¿Por qué?
- Desidia y abandono.
- No tenemos cuantificado el tamaño de cada problema.
- Quien conoce el problema de primera mano no siempre tiene capacidad de decisión, y viceversa.
Actúa ya sobre el problema de mayor impacto:
- Refuerza el mantenimiento (y dirígelo bien porque si no estarás en las mismas).
- Atiende obsesivamente el cuello de botella.
- Crea buffers de materiales para garantizar el suministro de todos los componentes al puesto.
- Dedica más tiempo a la supervisión y al desarrollo de estándares, y menos a las reuniones.
A veces tienes un 10 % de mejora con una sola acción; se trata de saber cuál tiene más impacto y ponerle todo el foco hasta que queda resuelta y luego… ir a por la siguiente.
Preguntas frecuentes sobre problemas de productividad industrial:
Para mejorar la productividad industrial, es necesario identificar el problema que genera el mayor impacto en la producción y concentrar los recursos en resolverlo. Actuar sobre el mantenimiento, los cuellos de botella, la falta de materiales o los problemas de calidad puede producir mejoras significativas con una sola acción bien enfocada.
El cuello de botella debe recibir atención prioritaria, ya que determina la capacidad productiva de toda la fábrica. Es importante evitar que se detenga durante los descansos y trasladar a periodos de funcionamiento aquellas tareas que no requieren realizarse con la máquina detenida.
La falta de personal de mantenimiento aumenta los tiempos de espera ante las averías y dificulta la realización del mantenimiento preventivo. Reforzar y organizar correctamente este departamento permite reducir las paradas, anticiparse a los fallos y mejorar la disponibilidad de las máquinas.
Una solución consiste en crear buffers de materiales que garanticen la disponibilidad de todos los componentes necesarios en cada puesto de trabajo. Esto evita interrupciones, montajes incompletos y equipos apartados por falta de una pieza.
Los estándares permiten definir la mejor forma conocida de realizar cada tarea y facilitan la supervisión del proceso. Dedicar tiempo a desarrollarlos y aplicarlos ayuda a reducir la variabilidad, prevenir incidencias de calidad y mejorar de manera continua los resultados de producción.