Por qué las 5S’s no funcionan nunca.

Y cómo hacer que funcionen: Simplificación radical.

Si implantar cualquier metodología lleva más burocracia, registros y reuniones que el trabajo que ahorra, entonces, lo mejor que puede pasar es que fracase.

Esto es lo que, por suerte, sucede en el 93 % de las implantaciones de 5 S´s.

Por qué fracasan las implantaciones de 5S’s.

• Se dedica más tiempo a demostrar lo que se está haciendo que a facilitar el trabajo a los operarios:
  • 1S OK, 2S OK, 3S OK…
  • Gráfico de radar.
  • Reuniones.
  • Seguimiento del proyecto 5 S´s
  • Kick Off de la sección de peluquería.
  • Pegatinas, carteles y paneles.
  • Fotos del antes y el después. (Pero el después no existe, es solo, eso, una foto. Lo que existe es el durante, es decir, una película).
• Porque, debido a lo anterior, se trata de una función burocrática:
  • No se cree que aporte ningún valor.
  • Por lo que deja de hacerse y la dirección, con buen criterio, mira para otro lado (con el deseo de que acabe toda esta farsa).
• Se dice que es muy muy importante:
  • Pero no se asigna tiempo ni recursos para su mantenimiento día tras día.
  • Y, por otro lado, tampoco se sabe por qué es tan importante.
• Hay una total desalineación entre operarios, mandos, soporte y dirección, quienes marcan objetivos contrapuestos.
• Las 5 S´s no están integradas:
  • Ni en el día a día.
  • Ni como una acción que contribuya a los intereses de la empresa.

Cómo implantar las 5S’s con sencillez y sentido común.

• Lo primero que debemos plantearnos es para qué queremos implantarlas 5 S´s.
• Lo que se persigue es la seguridad y la productividad en el puesto de trabajo, evitando búsquedas y desplazamientos innecesarios.
• Pero, ¿son necesarias tantas pegatinas, gráficos y burocracia?
• Las 5 S´s son una forma de crear y mantener un estándar que haga productivo y seguro al puesto de trabajo.
• Vamos a quedarnos con esto: CREAR Y MANTENER UN ESTÁNDAR.

Paso 1: Crear un estándar del puesto de trabajo.

• Desarrollo de un plano del puesto:
  • Ubicación de máquinas.
  • Ubicación y desplazamiento de operarios.
  • Aprovisionamiento de producto.
  • Gavetas y estanterías de componentes.
  • Evacuación de producto.
  • Ubicación de la información de la orden de trabajo.
  • Ubicación de los planos.
• Información para gestionar el puesto:
  • Lista de materiales.
  • Lista de herramientas.
  • Parámetros de máquina.
  • Información necesaria.
  • Número de operarios y reparto del trabajo.

Paso 2: Mantener el estándar del puesto.

• Operario:
  • Mantiene el puesto según se ha detallado en el estándar.
  • En la medida de sus posibilidades, pues no todo depende de él.
  • Es necesario asignar tiempo para poder hacer este mantenimiento, de lo contrario, el operario se limitará a producir.
  • Solicita mejoras a su mando intermedio.
• Mando intermedio:
  • Anticipa las condiciones de trabajo que se han definido en el estándar.
  • Supervisa que el estándar se mantiene.
  • Corrige en caso de desviación.
  • Para ello debe colocar estas tareas en su agenda diaria.
  • Solicita mejoras a soporte.
• Dirección:
  • Audita que las condiciones se cumplen.
  • Solicita a soporte que faciliten las condiciones y que eliminen impedimentos.
  • Dinamiza la mejora del estándar.
  • Puede hacerlo cada 15 días o cada mes.

LA CLAVE ESTÁ EN INTEGRAR EL MANTENIMIENTO Y LA MEJORA DEL ESTÁNDAR EN EL TRABAJO, ANTICIPACIÓN Y SUPERVISIÓN DE TODOS LOS PARTIPANTES.

Y ya está. Si ves que hay algo que no debería estar, lo quitas, si ves que falta algo, lo pones: no hace falta poner pegatinas ni reunirnos otra vez.

La cuestión es muy sencilla:

• Cuando el puesto está bien dotado de medios, materiales e información, de manera que el operario no tenga que buscarlos ni desplazarse, la productividad se dispara.
• Cuando no es así, todo son incidencias y pérdidas de tiempo.

… Y YA ESTÁ

Preguntas frecuentes sobre mejora continua: