Solemos actuar sobre las operaciones auxiliares: carga, descarga, transporte, ajuste, manipulación, desplazamientos, etc.
Pero muchas veces no cuestionamos las operaciones principales: soldadura, mecanizado, mezclado, pintura, corte, unión o ensamblaje.
¿Es la forma actual de transformar el material la mejor posible? Solemos darlo por supuesto.
Pero las mejoras de mayor impacto están ahí: en el cuestionamiento del alcance, de la tecnología y de los materiales empleados en las operaciones principales.
La mejora de procesos industriales empieza cuestionando las operaciones principales.
A continuación, os cuento el ejemplo de la mayor mejora que he aportado jamás a un cliente.
Caso real: reducir un 75 % la longitud de soldadura necesaria.
Seré breve:
- El cliente realizaba un cordón de soldadura del 100 % del perímetro entre el ángulo y la virola de chapa.
- Su única función era mantener la curvatura de la chapa.
Una cantidad tan grande de soldadura no tenía sentido para ese fin.
De manera que Zadecon calculó qué longitud de cordón y espesor eran necesarios para cumplir la función estructural. Esto resultó en:
- Una reducción al 25 % del perímetro mediante soldadura discontinua, es decir, un 75 % menos de soldadura.
- Un ahorro de 120 horas de soldadura por depósito, además de electrodos y energía.
- Esto equivale a un ahorro de 3 semanas-hombre por unidad.
- Por el cálculo de resistencia, se podría haber reducido aún más, pero la normativa no lo permitía.
Pude cuestionarme esto porque también me dedico al cálculo de estructuras de naves industriales. De no haber tenido esa percepción, habría estudiado y cronometrado cómo optimizar la soldadura del 100 % del perímetro; es decir, habría optimizado algo que no debería hacerse.
Mejora de procesos industriales: cuestionar antes de optimizar.
No podemos saber de todo. Por eso, debemos cuestionar siempre las operaciones principales SIEMPRE y apoyarnos en quienes tienen el conocimiento técnico necesario. Sobredimensionar es fácil; justificar técnicamente lo necesario es mucho más valioso.
En este sentido, la IA puede ayudarnos mucho, aportándonos ideas sobre otras tecnologías, métodos y materiales para lograr el mismo fin de manera más eficiente.
De forma general, para toda operación principal y de mucho peso hay que cuestionarse:
- ¿Qué se hace?
- ¿Por qué y para qué se hace?
- ¿Quién lo hace?
- ¿Dónde se hace?
- ¿Cuándo se hace?
- ¿Cómo se hace y con qué tecnología?
Esto te llevará a cuestiones similares a las siguientes:
- ¿Son necesarias tres capas de pintura?
- ¿Por qué ponemos un embalaje tan robusto?
- ¿Por qué se definió una tolerancia tan exigente?
- ¿Se ha calculado la solicitación de soldaduras? ¿Y de los perfiles?
Si lo haces en profundidad, aprenderás mucho y aportarás mejoras de gran impacto.
Un ejemplo de mejora de procesos industriales: pintura de cuadros de bicicleta.
Hagamos un ejercicio superficial acerca del proceso de pintura de cuadros de bicicleta (basado en hechos reales).
Aplicando el enfoque mencionado previamente, el responsable del proceso debería hacerse preguntas como las siguientes:
- ¿Por qué ponemos un embalaje tan robusto y voluminoso?
- Porque la pintura se daña con facilidad.
- ¿Por qué se daña la pintura?
- Por el movimiento de los cuadros de las bicicletas en el transporte.
- ¿Por qué se transporta pintado?
- Porque se acordó que quien fabrique la parte metálica también pinte.
- ¿Podría el cliente pintarlo antes del montaje, de modo que podamos transportar los cuadros de las bicicletas sin pintar?
- Sí
Este cuestionamiento permite conseguir:
- Un 80 % menos de costes de embalaje.
- Un 65 % menos de costes de transporte (se mete el triple de cuadros en cada contenedor).
- Un 27 % menos de pintura (como pinta el cliente, no se exige tanto a sí mismo).
Preguntas frecuentes sobre mejora de procesos industriales:
Las operaciones principales son aquellas que transforman directamente el producto o el material, como la soldadura, el mecanizado, el mezclado, la pintura, el corte, las uniones o el ensamblaje. Analizarlas en profundidad puede generar mejoras mucho mayores que las obtenidas al optimizar únicamente operaciones auxiliares, como transportes, cargas, descargas o desplazamientos.
El primer paso es cuestionar por qué y para qué se realiza cada operación, cuándo y dónde se hace, quién la ejecuta, qué se hace exactamente y qué tecnologías se utilizan. Este análisis permite detectar operaciones sobredimensionadas, métodos innecesarios o alternativas más eficientes en materia de tecnología y de materiales.
Porque se puede acabar optimizando una tarea que no debería realizarse de esa manera. Antes de cronometrar o mejorar un método de trabajo conviene comprobar si la operación es realmente necesaria y si su alcance está correctamente dimensionado.
Cuestionar el diseño de una operación puede reducir considerablemente horas de trabajo, consumo de materiales y energía. En el ejemplo del artículo, reducir un cordón de soldadura al 25 % del perímetro permitió ahorrar 120 horas de soldadura por depósito, además de ahorrar en electrodos y energía.
La inteligencia artificial puede ayudar a generar ideas sobre tecnologías, métodos y materiales alternativos que permitan obtener el mismo resultado de manera más eficiente. Estas posibilidades deben analizarse y validarse teniendo en cuenta los cálculos técnicos y la normativa aplicable.