¿Cómo mejorar la productividad industrial?

Una explicación clara con un ejemplo claro.

• Dirigiendo mejor la producción:
  • Para alcanzar los estándares.
• Y diseñando procesos más eficientes:
  • Para mejorar los estándares.

Para aclararlo, se analizarán los resultados del proceso de ensamblaje de una bicicleta.

Cálculo del tiempo estándar del proceso

• Realizado el estudio de tiempos del ensamblaje, el Tiempo Estándar resultante es de 1 Hora·hombre/Unidad.
• Tiempo Estándar incluye el coeficiente de descanso y todas las tareas auxiliares.
• Esto significa que, en una jornada de 8 horas, una persona puede ensamblar 8 bicicletas.

Tiempo real por unidad

• Resulta de dividir las horas totales dedicadas al ensamblaje entre las unidades fabricadas para un periodo determinado.
• Ese es el coste real que hemos tenido.
• El resultado es que, de media, cada persona ha ensamblado 5 unidades por turno.
• Esto resulta un Tiempo Real de 8/5 = 1,6 Horas·hombre/Unidad.

Análisis de la desviación

• El Tiempo Estándar es de 1 H·h/Ud y el Tiempo Real es de 1,6 H·h/Ud: Desviación = 0,6 H·h/Ud.
• Implicaciones de la desviación:
  • Un sobrecoste de todos los factores implicados de un 60 % más del estándar.
  • Una pérdida de capacidad de producción de 37,5 % lo que implica costes de oportunidad en esta proporción.
• Causas de la desviación:
  • El Tiempo Estándar es alcanzable, ¿qué puede hacer que no se consiga?
  • Que los operarios sufran múltiples interrupciones a su trabajo y esto se da por:
    • Falta de materiales.
    • Falta de medios.
    • Exceso o falta de recursos.
    • Exceso de cambios de lote de producción y urgencias.
  • Que los operarios trabajen con un bajo desempeño.
  • Y dirigir bien los procesos consiste en no consentir las interrupciones al flujo de trabajo ni consentir el bajo desempeño.
  • Si no se producen interrupciones al flujo de trabajo y el desempeño es el normal, se da que Tiempo Real = Tiempo Estándar.
  • Esto es, obviamente, una situación ideal, pero es a lo que hay que aspirar.
  • Una buena dirección se manifiesta en forma de una baja desviación del Tiempo Real con respecto al Tiempo Estándar y viceversa.

Análisis del proceso

• El método actual implica un Tiempo Estándar de 1 H·h/Ud.
• Todo método alberga oportunidades de mejora en forma de:
  • Reducción de desplazamientos.
  • Reducción de esperas.
  • Reducción de manipulaciones.
  • Utilización de herramientas más adecuadas.
  • Mejora de las máquinas.
  • Mejores útiles.
  • Automatización de parte de las operaciones.
  • Reducción de la exigencia en las tolerancias.
  • Reducción de errores mediante pokayokes y otras formas de aseguramiento de la calidad.
• De manera que analizamos el proceso actual y, efectivamente, se diseña un método mejorado por el que el Tiempo Estándar pasaría a 0,8 H·h/Ud.

Potencial de mejora de la productividad

• Si el Tiempo Real es de 1,6 H.h/Ud y el Tiempo Estándar mejorado es de 0,8 H·h/Ud, tenemos un potencial de mejora de un 100 %.
• ¿Es alcanzable esta mejora?
• La respuesta es que depende de si haremos mejor las cosas, porque ese 1,6 es el resultado de nuestro proceso y de la calidad de la dirección.
• Para llegar a producir a 0,8 H·h/Ud, deberemos mejorar el proceso y mejorar el nivel de dirección.
• Mejorar el proceso:
  • Requiere mucho análisis, pero el resultado es robusto porque dependerá de parámetros físicos (menos desplazamientos, más velocidad de máquinas, pokayokes, etc).
  • Si conseguimos aplicar estas mejoras físicas el resultado será un Tiempo Estándar mejor y sobre esto no habrá mucha dispersión.
• Mejorar el nivel de dirección:
  • El potencial de mejora suele ser mucho mayor.
  • La ratio Coste / Beneficio es muy bueno.
  • Pero el resultado es poco robusto porque dependemos del comportamiento humano y esto es frágil y complejo (depende de muchos factores).
  • No le podemos poner un Pokayoke al comportamiento de los directivos, ¿o quizás sí?.
  • Sea como sea hay que implementar mejoras directivas para que el proceso no sufra interrupciones:
    • Políticas de gestión de urgencias.
    • Aseguramiento de los componentes antes de lanzar la orden de producción.
    • Aseguramiento de las herramientas en el puesto de trabajo.
    • Mantenimientos preventivos más rigurosos.
    • Políticas de lote mínimo.
    • Etc.
  • Con la aplicación de cada mejora en la dirección, podremos estimar cuánto se reducirá la desviación.
• De las mejoras desarrolladas en el nivel de dirección y en el proceso, obtendremos un potencial de mejora de la productividad mucho más realista y que cuantificaremos, por ejemplo:
  • 15 % de mejora del proceso.
  • 14 % por garantizar el suministro de ciertos materiales.
  • 5 % por respeto al horario del turno y los descansos.
  • 7 % por aclarar mejor la información desde la oficina técnica.
  • 10 % por ajuste de carga y capacidad.
  • Total 51 % de mejora alcanzable.
• ¿Por qué no podemos alcanzar el 100 % de la mejora que habíamos diagnosticado? Pongamos algunos ejemplos.
  • La mejora de método que habíamos diseñado no se puede obtener en todo su desarrollo porque hay un impedimento en uno de los útiles.
  • Hay materiales que sí que se pueden garantizar en el puesto, pero otros no. Por este motivo, seguirá habiendo interrupciones por falta de materiales, pero menos.
  • Infinidad de microincidencias cuya resolución es muy costosa porque tienen unas causas de muy diferente naturaleza.
  • Hay un 14 % de pérdidas que se dan porque una máquina tiene muchas averías porque ya es muy antigua. Y la dirección ha decidido que no va a invertir en sustituirla o repararla, de momento.

Causa y efecto se cumple de manera bastante predecible:

• He detectado que la falta de materiales en el puesto provoca unas paradas de un 10 % del tiempo de la jornada.
• Consigo garantizar los materiales en el puesto.
• Se reduce en un 10 % el tiempo por paradas.
• Dirijo mejor, entonces la desviación sobre el estándar, es menor.

Preguntas frecuentes sobre mejora de la productividad: