Es imposible saber cómo dimensionar correctamente un departamento de mantenimiento porque no hacen un trabajo fácilmente medible ni predecible.
Entonces, al no poder ajustar totalmente carga y capacidad, tenemos dos posibles escenarios:
- Estamos infradimensionados.
- O estamos sobredimensionados.
Si bien Zadecon se dedica a la optimización, en este caso preferimos el sobredimensionamiento. Para justificarlo vamos a exponer las consecuencias de estar infradimiensionados y cómo se puede gestionar el sobredimensionamiento.
¿Qué se vive en una fábrica con un departamento de mantenimiento infradimensionado?
- Ausencia de mantenimiento preventivo, todo el tiempo disponible se dedica a la urgencia, es decir, al correctivo.
- No se llevan a cabo mejoras de máquinas y herramientas que se sabe que son necesarias. La lista se hace cada vez más grande.
- Debido a los puntos 1 y 2 se incrementa el número de incidencias por parada de máquina.
- Debido al punto 3 los técnicos de mantenimiento se saturan.
- Entonces, cuando ocurre una avería se tarda más en tener al técnico de mantenimiento disponible que en hacer la reparación.
- Todo lo anterior tiene las siguientes consecuencias:
- Estrés en técnicos de mantenimiento y responsables de producción.
- Caída en el desempeño de los operarios.
- Envejecimiento acelerado de las máquinas.
- Pérdidas de disponibilidad y rendimiento de máquinas.
- La falta de disponibilidad media hora de un técnico de mantenimiento, puede provocar una pérdida de media hora de una línea con 4 operarios. Es decir, la falta de recursos de mantenimiento se escala, se multiplica en los departamentos de producción.
¿Cómo gestionar una plantilla de mantenimiento sobredimensionada?
- Deberán atender siempre, como prioridad, a las máquinas paradas.
- Mientras que no haya máquinas paradas, se realizarán preventivos.
- Y si sobra tiempo de los puntos 1 y 2, se dedicarán a llevar a cabo las propuestas de mejora continua.:
- Revisa el listado de propuestas pendientes, el 70 % dependen de mantenimiento.
- Revisa si hay una correlación entre mejoras pendientes y nivel de incidencias en una línea o máquina.
- Debido a esto, invertiremos el círculo vicioso expuesto anteriormente:
- Debido a los puntos 2 y 3 habrá menos paradas de máquina.
- Y, por ello, habrá más capacidad de reacción a las paradas que ocurran.
- Esto derivará en mayor rendimiento y disponibilidad de equipos.
- Se alarga la vida útil de los equipos (algo muy importante actualmente dado el elevado coste de adquisición de equipos).
- Ahora bien, un equipo sobredimensionado, puede convertirse en ocioso e ineficiente, por eso deberá estar bien dirigido (carencia típica de en los equipos de mantenimiento) y establecer protocolos de actuación y asignaciones a la dedicación de su tiempo, por ejemplo:
- En caso de parada de máquina: tiempo de asistencia menor de 10 minutos.
- Objetivos diarios/semanales en preventivos y mejoras.
- Relación directa con los mandos intermedios para llevar a cabo las mejoras que son de clara aplicación (punto clave de la mejora ágil).
- Serán uno más de las dinámicas de la mejora continua.
- Más dedicación de alto valor:
- Si le sobra tiempo, podrán enseñar a los operarios a reparar o a hacer ciertas configuraciones fáciles.
- Mejor gestión de los recambios.
No creo que exista un departamento de mantenimiento sobredimensionado, ¿con todo lo que hay que hacer? ¿con la lista de mejoras pendientes de implantar? Lo que hay es departamentos mal dirigidos, eso sí, y falta de creatividad.
Si tardáis media hora en llegar a cada avería y hace año y medio que no engrasáis o limpiáis una máquina, entonces es que te falta gente. Haz la prueba, si sois 5, mete a dos personas más.
Sí, lo sé, habrá mucha resistencia interna, el director financiero te dirá que 2 sobre 5 representa un 40 % de incremento del coste de mano de obra ¡¡UN 40 POR CIENTO!!, pero no te dejes influir por su presión y su capacidad de calcular porcentajes, no conoce los costes de no hacerlo:
- ¿Cuánto cuestan unas pérdidas del OEE recurrentes de más de un 10 % que serían fácilmente evitables?
- ¿Cuánto cuestan las reuniones de mejora continua en las que lo que se hace es releer (como si fuéramos notarios) una lista de mejoras que siguen pendientes?
- ¿Cuánto cuesta la frustración y la desmotivación?
Preguntas frecuentes sobre mejora continua:
No con precisión total, porque su carga no es fácilmente medible ni predecible. Por eso el artículo plantea dos escenarios reales: infradimensionamiento o sobredimensionamiento, y defiende que suele ser preferible pecar por exceso.
Que no existe preventivo (todo es correctivo urgente), se acumulan mejoras necesarias sin ejecutar, aumentan las paradas, el equipo se satura y se tarda más en “tener a alguien disponible” que en reparar.
Porque una demora pequeña en mantenimiento escala: media hora sin un técnico puede convertirse en media hora parada de una línea completa con varios operarios, multiplicando el coste real de la falta de recursos.
Con prioridades y protocolos: 1) máquinas paradas primero, 2) preventivos cuando no haya paradas, 3) mejoras si sobra tiempo; además, objetivos semanales, tiempo máximo de asistencia (p. ej., <10 min), coordinación con mandos y participación en mejora continua ágil.
Menos incidencias y paradas, más capacidad de reacción, mejora de disponibilidad y rendimiento (OEE), vida útil más larga de los equipos y reducción del estrés y la desmotivación derivados del “modo urgencia” permanente.